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颐和隆烟花沿溪车间：45台新型环保外筒机器依次排列在车间，平稳而忙碌的运行。短短五分钟的时间，植物纤维、方解石和淀粉混合的原料，经过机器高温压制，一次成型，25个环保型新型外筒就从流水线上诞生了。
而在此前，烟花外筒的制造完全倚靠人工。人工制造外筒，要经过裁纸、卷筒、上胶、裁筒、捆筒、晒筒、打泥底、组筒、组盆等九道传统工序工序，传统的制造工艺带来了安全、成本、产能等多方面的问题。
传统工艺缺陷，呼唤花炮新科技
按照传统工艺，花炮的外筒材料为纸张，在外筒底部，则是以泥巴做底。但是这种工艺，在组装上药的环节，容易造成泥头脱落，药物一旦落下来与操作台的药物混合，极其容易造成安全事故。
除此之外，外筒的纸张成本是一笔不少的开支。据黄明初介绍，纸张的成本占到烟花总成本的20%以上。烟花工厂的用纸量是巨大的，据统计，年产值一亿的工厂，制造烟花所需要的纸张为6600吨。而造纸需要对外排放污水，庞大的纸张需求，给环境带来了巨大的隐患。
对人的伤害，也是传统工艺的一大缺陷，按照传统工艺，烟花外筒的卷筒和组盆工艺需要用到聚乙烯醇、甲醇与盐酸等化学物品，而这种操作过程为纯手工，对操作人员的健康带来了巨大的威胁。
开拓创新，新科技带来新效益
颐和隆的新型环保外筒，很好地解决了这一难题。其实，早在2007年，颐和隆就开始了针对新型环保模压烟花用外筒制作技术进行研究。2009年，“新型环保模压烟花用外筒”项目攻关小组正式成立。
据黄明初介绍，公关小组成立以后，查阅了大量国内外各种有关模压机械设备和烟花相关的资料，走访了全国多个模具、机械设备厂、有关院校及生产和维修企业，在有关专家支持帮助下，反反复复进行改进。最终，2012年4月，经过5年的潜心研制，新型环保模压烟花用外筒最终研发成功，获得了“模压成型的花炮外筒、礼花弹球壳及其制作方法”发明专利授权证书。
新型环保内筒采用淀粉材料高温发泡压制成型原理，利用植物纤维、方解石和淀粉等原料，通过模具压制成的具有单孔或多孔的烟花用外筒产品，是一种环保、高效、节能的半成品。
“新型环保内筒节省了75%的人力。”据黄明初介绍，相比于传统花炮工艺，新型环保外筒省去了九道传统工序，工序的减少直接降低了劳动力的需求。因工序大量减少，花炮生产所需的占地面积也随之大量减少，降低了工厂的生产成本。
“除此之外，新型环保外筒大大节省了烟花的生产周期，提高了烟花生产的效率，可以有效解决花炮行业产能紧张的问题。”黄明初介绍说，因为新型环保内筒是通过粉碎、搅拌、高温加热模压干燥一次成型，几小时后便可穿引上内筒，相比于传统的纸质外筒，减少了烘干等时间，在阴雨天气过多的季节，作用就更加明显。
另外，因为采用新型材料设计，烟花产品运输及仓储装卸时，不会有泥头脱落，从而避免发射硝掉出来后炸筒情况的发生。而且产品抗碰撞能力强，便于储运、燃放。
市场认可，新科技带来新希望
历时5年，新型环保外筒的研发，共累计投入了3000多万元。目前，该产品已经获得了“烟花爆竹”、“合烟花”、“礼花弹”、“安全与质量”标准，并于2008年9月获得了“花炮外筒、异型产品外壳和礼花弹球壳的专用模具”实用新型专利；2012年4月，该产品获得“模压成型的花炮外筒、礼花弹球壳及其制作方法”专利。并于2012年申请了“烟花生产线自动装填纸片工艺”发明专利。
新型环保模压烟花用外筒已通过国家烟花爆竹产品质量监督检验中心的“12米跌落试验报告”、“运输危险性定级试验报告”，同时通过了湖南出入境检验检疫局烟花爆竹检测中心的“商品检测报告”和湖南烟花爆竹产品安全质量监督检测中心的检验报告，各项技术和性能要求全部合格。
目前，该机械模具已有40多台套投入生产使用，产品规格达30多种，并已全部生产成成品投放市场，所有产品都得到了一致好评。各地供销商纷纷要求整车发货，消费者反映产品“燃放安全、不变形、不炸筒，外观整齐标准，燃放效果好，性能优越。”
